Iniziative lean e verdi per l’industria elettronica

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Il verde è un bel colore. Ci fa pensare alle passeggiate sui prati, magari accompagnate dalla nostra musica preferita. Come si concilia il nostro lettore mp3 con questo ambiente “verde”? Com’è possibile che i prodotti elettronici siano “verdi” come li vorremmo, in particolare tenendo conto dei bassi prezzi che i consumatori si aspettano di pagare per essi? Vi devono essere dei costi associati al diventare “verdi”, altrimenti sarebbe stato così fin dall’inizio, naturalmente, seguendo il percorso della minima resistenza economica.

Questa percezione del costo del “verde” ci porta ad accettare la necessità di leggi che stimolino l’industria a diventare più “verde”. Tuttavia, sobbarcare l’industria di nuovi costi, qualunque sia la ragione, rappresenta un grosso problema in un ambiente già fortemente competitivo.
Da molti anni, la maggior parte delle industrie sta assistendo alla transizione verso l’utilizzo di materiali non pericolosi, il che ha comportato un peso sulla produzione modificando processi consolidati, richiedendo nuove e costose apparecchiature e materiali. Nello stesso tempo, la tracciabilità si è trasformata da un requisito di nicchia in settori come quello medicale, automobilistico e militare a un componente necessario della produzione di massa.

Oggi si chiede all’industria di consumare meno energia e risorse. La progettazione è già orientata alla riduzione del consumo energetico e al riciclo. All’industria si chiede di produrre meno anidride carbonica, con la conseguenza di un aumento sempre maggiore dei costi di produzione.
Tuttavia, riflettiamo un momento. Davvero minore consumo di energia e minori emissioni di anidride carbonica possono essere considerati costi aggiuntivi? Dobbiamo spendere di più per ridurre la quantità di ciò per cui paghiamo? Se usiamo meno risorse, i costi dovrebbero scendere, no? Pensandoci bene, il problema è uno solo: gli sprechi. Spreco di materiali, energia, spazio, tempo (opportunità), lavoro: in pratica, di qualunque risorsa che abbia un costo.

Un esempio: una linea è disattiva. Manca la fornitura di materiali, che dovrebbe arrivare di notte da un’altra linea che ha un problema MSD con i propri materiali e non riesce a portare a termine l’ordine. Ah! Quindi il materiale MSD inquinato è stato sostituito ed è pronto per la lavorazione? Speriamo. Si tratta di un tipico esempio di centinaia di scenari che si verificano ogni giorno negli ambienti di produzione e che consumano tempo e risorse, creando perdite e sprechi.

Per cambiare radicalmente dobbiamo affrontare il problema alla radice. In passato abbiamo usato pratiche consolidate di ingegneria industriale per ottimizzare le operazioni. La maggiore velocità delle macchine SMT ne ha rapidamente migliorato le prestazioni, ma la parte ingegneristica non è riuscita a tenerne il passo. La complessità dell’industria elettronica, specialmente in ambienti molto diversificati e con elevate prestazioni, è difficile da gestire. Quando qualcosa di semplice non funziona come dovrebbe, le conseguenze sono costose e di ampia portata. Quello che serve è un diverso livello di visibilità e di controllo. L’applicazione del Lean Thinking è un meccanismo molto efficace, che contribuisce a eliminare tutti gli sprechi dalle pratiche lavorative.

Per capire come funziona possiamo fare due esempi, uno relativo alla produzione e l’altro all’engineering. In riferimento alla produzione, invece di preparare i materiali con molto anticipo, spesso per diversi ordini di lavoro, con grande esigenza di spazio nell’ambiente di produzione, prendiamo in considerazione l’approccio Lean. Mandiamo i materiali in produzione solo quando serve, diciamo per i prossimi 30 minuti. Creiamo e usiamo un segnale di “Invio” direttamente dalle macchine. Il segnale di invio è generato usando codici a barre, e la verifica in tempo reale dei materiali e dei dati è effettuata direttamente dalle macchine. Niente più scorte inutili, niente più interruzioni dovute alla mancanza di materiali. Ancora meglio, avremo una flessibilità notevolmente superiore per modificare la pianificazione a fronte delle esigenze dei clienti. Una massiccia riduzione degli sprechi: di spazio, lavoro, tempo, materiali e scarti. Questa logica può essere applicata anche a risorse diverse dai materiali.

Sul fronte ingegneristico, il problema è quello della messa a punto dei processi produttivi e della pianificazione ottimali in base ai requisiti e alle opportunità dei prodotti progettati. L’interfaccia, o il gateway di integrazione, fra progettazione e produzione ci permette di “fare la cosa giusta la prima volta”, eliminando la necessità di lavorare secondo un paradigma di correzione dei tentativi. Viceversa, la progettazione può avere vantaggi dalla comprensione dei vincoli e delle opportunità effettivi in sede di produzione. Progettare un prodotto che imponga un peso inferiore sulla produzione permette di risparmiare tempo, risorse ed energia.

Le soluzioni Lean permettono di risparmiare costi e risorse. Visibilità e controllo consentono anche tracciabilità e controllo di conformità completi. Quello che era percepito prima come peso diventa ora opportunità di vantaggi diretti. L’esclusiva suite di soluzioni di Mentor Graphics comprende strumenti di progettazione e ingegneristici, mentre la suite per la produzione Valor MSS è in grado di garantire da subito questi vantaggi. Ora è veramente possibile essere allo stesso tempo “verdi” e competitivi.

Nella foto: Michael Ford, senior marketing development manager, Valor Division, Mentor Graphics

Michael Ford, senior marketing development manager, Valor Division, Mentor Graphics

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