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POWER
EMC
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- ELETTRONICA OGGI 465 - OTTOBRE 2017
emissioni. L’incertezza relativa alle emissioni irradiate e
condotte prodotte dalla combinazione formata dall’alimen-
tatore e dal carico può essere affrontata prevedendo dei
margini nei risultati dei test dell’alimentatore come entità
autonoma per tenere in considerazioni le variazioni impu-
tabili a un carico connesso all’alimentatore stesso.
Anticipare il collaudo: una scelta vantaggiosa
Molto spesso, il collaudo EMC viene rinviato alla fine delle
attività di progetto a causa degli oneri in termini di tempi,
costi e carichi di lavoro. La scarsa dimestichezza con i col-
laudi di conformità contribuisce a far percepire tali collau-
di ancora più complessi rispetto a quanto non lo siano in
realtà. Anche se le attrezzature e le strutture richieste per
il collaudo della conformità EMC possono essere uniche,
esistono parecchi laboratori di collaudi che dispongono
di personale specializzato in grado di fornire un adeguato
supporto nella fase di test.
I costi associati al collaudo di conformità possono essere
molto onerosi nel caso questa operazione venga posticipa-
ta. Poiché il collaudo viene solitamente eseguito nella fase
finale per ottenere la certificazione completa il costo può
essere elevato ma, nel caso di una verifica (screening) pre-
liminare, il costo è minimo. La disponibilità dei laboratori
può rappresentare un problema, poiché molti di essi sono
prenotati per diverse settimane. In ogni caso, l’esecuzione
dei collaudi preliminari è un’operazione che non richiede
molto tempo e non dovrebbe quindi essere difficile indivi-
duare laboratori in grado di effettuarli nei ritagli di tempo.
Le ridotte risorse necessarie per l’esecuzione dei collaudi
EMC preliminari nelle fasi iniziali del ciclo di progetto può
evitare lunghi e costosi re-design nelle fasi successive del-
lo sviluppo del prodotto.
Un’altra ragione che contribuisce al rinvio del collaudo
EMC di un sistema è l’errata convinzione che l’alimentatore
rappresenti la causa delle problematiche EMC e quindi il si-
stema passerà il collaudo se l’alimentatore ha già superato,
come entità autonoma, le verifiche di conformità. In molti
casi invece l’alimentatore, anche se viene indicato come il
“colpevole” dell’insorgere di problematiche EMC all’interno
del sistema, in realtà funge solo da “messaggero”.
Anche se le problematiche EMC a livello di sistema, relative
a emissioni di tipo sia condotto sia irradiato, sono affrontate
alla fine del progetto, questa fase non è certamente la più
adatta per introdurre ritardi e compiti non preventivati. Una
strategia molto più razionale ed economica prevede l’ese-
cuzione di collaudi di conformità EMC preliminari all’inizio
del processo di assemblaggio del sistema. Nelle prime fasi
del progetto le pianificazioni sono più flessibili e i team di
progetto sono senza dubbio più inclini ad apportare modi-
fiche al design stesso.
Alla fine del progetto sono state investite notevoli risorse
per sviluppare un sistema in grado di soddisfare i requi-
siti previsti in termini di prestazioni e, nel caso insorgano
problemi legati alla conformità EMC, l’alimentatore è con-
siderato l’elemento più semplice da prendere in conside-
razione per risolvere tali problemi, senza influenzare altri
parametri che determinano le prestazioni del sistema. Seb-
bene il sistema stesso sia spesso la sorgente delle emis-
sioni RF, i cablaggi all’ingresso e all’uscita dell’alimentatore
possono servire da antenna per le emissioni irradiate e da
conduttori per le emissioni condotte. Spesso, per risolvere
le problematiche EMC è possibile aggiungere all’alimenta-
tore componenti per l’eliminazione del rumore, anche se
un’operazione di questo tipo contribuisce ad attenuare gli
effetti del problema e non affronta la causa dello stesso.
Le attività di eliminazione delle problematiche legate alla
compatibilità elettromagnetica che interessano l’alimen-
tatore richiedono tempo da parte del team di progetto e
possono influenzare le certificazioni di sicurezza associate
all’alimentatore. Ciascuna modifica delle certificazioni di
sicurezza, a sua volta, comporta un investimento in termini
di tempo e di risorse da parte del costruttore di alimenta-
tori. Nel caso l’aggiunta di componenti per la soppressione
Fig. 2 – Esempio di componenti utilizzati per il filtraggio delle emissioni condotte