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TECH INSIGHT EMI SHIELDING militari terrestri includono primer, vernici e guarnizioni e richiedono tutti un’applicazione in conformità con le linee guida del produttore. Scienza applicata Il percorso verso l’applicazione ottimale inizia con l’analisi della superficie del substrato di acciaio, in particolare della sua rugosità. Se si applica una vernice conduttiva con uno spessore di 100 µmma il substrato, ad esempio, ha una ru- gosità superficiale di 150 µm, dallo strato di vernice emer- geranno parti scoperte dove l’acciaio è esposto alla corro- sione. Il controllo e (se necessario) la risoluzione di questo problema sono la principale priorità. Prima di applicare i materiali di schermatura elettroma- gnetica, tutte le superfici del substrato devono essere esen- ti da corrosione, pulite (prive di olio e sporco) e asciutte. Dopo aver mascherato adeguatamente l’area, si può proce- dere all’applicazione di un primer come CHO-SHIELD ® 1091 di Parker Chomerics, un rivestimento liquido con essicca- zione all’aria, utilizzando un panno di cotone umido e pri- vo di lanugine. Il personale addetto alla produzione dovrà applicare il primer con movimenti orizzontali e verticali, mantenendo la superficie sempre bagnata. Se le superfi- ci non vengono verniciate entro 4 ore dall’applicazione del primer, sarà necessario ripetere le procedure di pulizia e applicazione del primer. Per evitare il rischio di un aumen- to della resistenza della superficie, si consiglia di applicare soltanto un leggero rivestimento di primer, normalmente con uno spessore inferiore a 0,025 mm una volta indurito. Si applica ora una vernice conduttiva, ad esempio resistente alla corrosione come CHO-SHIELD® serie 2000 di Parker Chomerics. Questi robusti rivestimenti in uretano in tre parti, caricati con rame, offrono un’interfaccia altamen- te conduttiva che migliora le prestazioni complessive di schermatura elettromagnetica, mantenendo al contempo la stabilità elettrica e meccanica in ambienti ostili. Prima dell’applicazione, miscelare i componenti del mate- riale con un agitatore per vernice e verificarne l’omogenei- tà passando con una spatola sui lati e sul fondo del conte- nitore per garantire una buona dispersione. L’applicazione della vernice conduttiva può quindi essere eseguita utiliz- zando apparecchiature a spruzzo per rivestimento a umido di tipo convenzionale, manuali o automatizzate. Sarà ne- cessario regolare la pressione dello spruzzo per ottenere un film umido del giusto spessore durante l’applicazione del rivestimento conduttivo. Si raccomanda uno spessore nominale a secco compreso tra 0,075 mm e 0,125 mm, ideale per una tipica efficacia di schermatura fra 80 MHz e 10 GHz. Per evitare la formazio- ne di bolle con conseguenti problemi di adesione, lasciare asciugare il rivestimento dopo la spruzzatura per un mi- nimo di 2 ore a condizioni ambientali prima di avviare un indurimento a temperatura elevata. Attenendosi al pro- gramma di indurimento raccomandato dal produttore si ottengono i migliori risultati. Sovrapposizione essenziale Dopo l’indurimento completo della vernice conduttiva, il produttore di veicoli può ora applicare la vernice non con- duttiva, di solito colore verde NATO. In questo caso è fon- damentale garantire che questa vernice si sovrapponga al rivestimento conduttivo di 3-5 mm per garantire una pro- tezione completa. Numerose applicazioni richiedono anche l’inserimento di una guarnizione elastomerica per schermatura elettroma- gnetica, ad es. CHO-SEAL ® 1298 di Parker Chomerics, una guarnizione di schermatura elettromagnetica in elasto- mero, caricata con argento-alluminio in un legante fluoro- siliconico, che offre una buona schermatura e ottime pre- stazioni anticorrosione. La guarnizione per schermatura elettromagnetica deve coprire la vernice conduttiva e una piccola parte dei bordi della vernice non conduttiva, sem- pre di 3-5 mm in genere. Questo approccio aiuta a limitare l’ingresso di umidità e a ridurre al minimo il rischio di cor- rosione galvanica. Se si prevede la presenza di umidità sulle interfacce del substrato, è buona norma utilizzare un sigillante protetti- vo non conduttivo attorno al perimetro della guarnizione. Questa strategia aiuterà a ridurre l’ingresso di umidità e a mitigare la formazione di corrosione galvanica. È meglio Esempio di best practice in cui il sigillante viene utilizzato per ridurre l’ingresso di corpi estranei e proteggere il percorso conduttivo dal substrato alla guarnizione. Anche la finitura non conduttiva, colore verde NATO, si sovrappone alla vernice/al rivestimento conduttivi Esempio di rischio di corrosione se la finitura non conduttiva, colore verde NATO, non si sovrappone alla vernice/al rivestimento conduttivi ELETTRONICA OGGI 527 - GIUGNO/LUGLIO 2025 23