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spesso richiede molto tempo per perfezionare il progetto finale, e sono necessarie risorse e competenze considere- voli. In alternativa, gli alimentatori standard disponibili in commercio forniscono una soluzione più rapida e con- veniente, ma sono in grado di soddisfare perfettamente i requisiti di alimentazione unici dell’apparecchiatura fi- nale solo in alcune occasioni. Un terzo metodo è la soluzione standard personalizzata, che combina i vantaggi dei du approcci precedenti. Que- sta metodologia ibrida di “risolvere il puzzle dei requisiti di potenza” da un lato assicura la flessibilità necessaria per risolvere problematiche specifiche e dall’altro garan- tisce i vantaggi, in termini di affidabilità e di economia di scala, tipici dei prodotti standardizzati. Considerazioni di progetto Quando si decide di adottare un approccio che preveda il ricorso a un alimentatore standard personalizzato, en- trano in gioco diverse considerazioni importanti. Innan- zitutto, è necessario valutare i parametri chiave che defi- niscono le prestazioni, come tensione di ingresso, uscita e range di corrente, efficienza, dimensioni e peso. Questi parametri hanno un impatto diretto sull’idoneità dell’a- limentatore a soddisfare le esigenze dell’applicazione prevista, nonché sulla sua efficienza e sul suo ingombro fisico all’interno del sistema. Anche gli standard normativi e le certificazioni sono POWER POWER SUPPLIES Fig. 1 - L’alimentatore HPF3K0 è dotato di funzionalità di controllo digitale che con- sentono ai progettisti di accedere ai dati per un controllo, un monitoraggio e una dia- gnostica precisi aspetti cruciali. È necessario soddisfare gli standard di sicurezza EN62368-1 (ITE) e EN60601-1 (medicale), oltre a tener conto delle classificazioni di tipo B/BF/BC e del- la corrente di dispersione, nonché dei livelli di protezione (classe I vs. classe II). La conformità allo standard di com- patibilità elettromagnetica (EMC) EN55032 è inoltre es- senziale per attenuare le interferenze elettromagnetiche (EMI) tenendo conto dei requisiti di classe A e classe B. Nel processo di personalizzazione è poi necessario te- ner presenti i requisiti specifici dell’applicazione. I pro- gettisti devono valutare la durata prevista e l’affidabilità dell’alimentatore, considerando fattori quali la qualità dei componenti, i meccanismi di raffreddamento e fat- tori limitanti come la durata del condensatore. Ulterio- ri requisiti, quali ventole a basso rumore e interfacce di controllo digitale per monitoraggio e controllo, possono influenzare le decisioni dei progettisti. Controllo di precisione, personalizzazione e monitoraggio in tempo reale per soddisfare l’evoluzione delle esigenze di potenza XP Power offre una gamma di alimentatori AC-DC pro- grammabili avanzati, tra cui le serie HPA da 1.5 kW e HPF da 3kW (fig. 1), dotati di controllo digitale, che permet- tono di accedere facilmente ai dati per un controllo, un monitoraggio e una diagnostica precisi. Questi alimenta- tori sono dotati di varie interfacce standard come PMBus, CANopen e RS485, mentre le opzioni di personalizzazione permettono ad esempio la sostituzione di RS485 con interfacce RS232 o UART. Inoltre, la GUI intuitiva presente sul- le unità HPA/HPF consente il moni- toraggio in tempo reale dell’ingresso AC di potenza, con avvisi tempestivi in caso di variazioni di tensione in in- gresso, particolarmente utili in regio- ni come l’Asia, dove tali fluttuazioni sono un fenomeno comune. Inoltre, questi alimentatori possono adattarsi alle esigenze di un panorama ener- getico in evoluzione, supportando le fluttuazioni di potenza della rete di distribuzione dell’energia, sempre ELETTRONICA OGGI 525 - APRILE 2025 54