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EO POWER - GIUGNO/LUGLIO 2024 XXII Power Queste sono denominate Classe I e Classe II e regola- no la costruzione e l’isolamento degli alimentatori. Un prodotto di Classe I ha un telaio conduttivo collega- to alla messa a terra di sicurezza. Per semplificare la compatibilità con le spine a parete locali, l’alimenta- tore è dotato di una presa IEC320-C14 per un cavo di alimentazione fornito dall’utente con un conduttore di messa a terra di sicurezza (Fig. 4, a sinistra). Gli alimentatori di Classe II, invece, hanno un cavo di alimentazione a due fili con un collegamento a terra di sicurezza (Fig. 4, a destra). A causa dell’assenza di un telaio con messa a terra, sono previsti due strati di iso- lamento (o un singolo strato di isolamento rinforzato) tra l’utente e i conduttori di corrente interni. Di conseguenza, qualsiasi alimentatore c.a./c.c. desti- nato ad applicazioni mediche e certificato come Classe I o Classe II deve essere appositamente progettato e te- stato secondo gli standard pertinenti. Fortunatamen- te, fornitori di alimentatori come XP Power conoscono perfettamente le problematiche tecniche, di produzio- ne e di certificazione necessarie per fornire alimenta- tori conformi a questi standard. L’importanza delle dimensioni I requisiti tecnici e i mandati normativi imposti agli ali- mentatori c.a./c.c. medicali non riguardano le dimensioni Fig. 4 – Le unità di Classe I (a sinistra) e Classe II (a destra) sono dotate di collegamenti alla linea c.a. a tre fili con messa a terra o a due fili senza messa a terra e sono spesso utilizzate con prese IEC standard e cavi di linea forniti dall’utente (Fonte: XP Power) fisiche, anche se queste assumono un ruolo importante. Alimentatori di grandi dimensioni complicano l’asset- to operativo quando lo spazio a disposizione è limitato, come in un’ambulanza o in un ambiente clinico dove c’è poco spazio per i carrelli mobili e le scrivanie. In queste situazioni sarebbe utile ridurre le dimensioni dell’alimentatore c.a./c.c., anche se si tratta di un com- pito impegnativo. Le dimensioni minime sono vincolate dal rispetto delle linee guida normative relative all’isola- mento, alla dispersione e alla distanza. Un altro problema è la dissipazione termica. Se il volume e la superficie del contenitore sono insufficienti, la tem- peratura interna dell’alimentatore sarà più alta rispetto a quella di un alimentatore più grande, con conseguente deterioramento dei componenti interni attivi, passivi e isolanti. Il raffreddamento ad aria forzata è inaccettabile a causa dei potenziali blocchi del flusso d’aria, dei pro- blemi di affidabilità a lungo termine e del rumore am- biente aggiuntivo. Inoltre, il calore generato può far aumentare la tempera- tura superficiale dell’involucro oltre i limiti accettabili, mettendo a rischio pazienti e operatori. La chiave per ri- durre le dimensioni degli alimentatori è l’utilizzo di ido- nei componenti di commutazione del circuito appropriati per minimizzare il calore generato. In tale contesto, i dispositivi di commutazione basati su