EMB 92

EMBEDDED 92 • MAGGIO • 2024 43 cloud computing. Il PLC supporta anche altri pro- tocolli standard aperti come http, https, FTP, SNTP, SNMP, SMTP, SQL, MySQL e DCP. L’hardware è basato su un microprocessore Intel Atom a 1,3 GHz. Il PLC dispone di 1 GB di memoria flash e 2.048 MB di RAM. Il sistema di runtime IEC 61131 dispone di 12 MB di memoria di programma e 32 MB di memoria dati di programma. L’unità può supportare fino a 63 dispositivi connessi con bus lo- cali e richiede un’alimentazione a 24 V con un assor- bimento massimo di corrente di 504 mA (Fig. 4). La gamma PLCnext di Phoenix Contact comprende PLC e altri elementi critici di un sistema di automa- zione industriale, come moduli di comunicazione e switch gestiti. Esempi specifici sono il modulo di co- municazione 2403115 e lo switch NAT (Network Ad- dress Translation) gestito 2702981 . Il modulo di co- municazione aggiunge al PLC un’ulteriore interfac- cia Industrial Ethernet con velocità di trasferimen- to dell’ordine del gigabit. Il modulo ha un indirizzo MAC indipendente, supporta PROFINET e include l’isolamento elettrico tra l’interfaccia Ethernet e la logica. Lo switch gestito è utilizzato per memorizzare e inol- trare le informazioni trasportate via Ethernet e di- spone di quattro porte Ethernet RJ45, due porte SFP (Small Form-factor Pluggable) e due porte combina- te (RJ45/SFP). Lo switch è un prodotto conforme a PROFINET classe B. Migliorare il processo decisionale in fabbrica L’ottimizzazione della produzione in fabbrica è es- senziale perché la produzione richiede precisione e ripetibilità. La chiave per garantire alti livelli di pre- cisione e ripetibilità è il controllo del processo. Nella fabbrica moderna, le telecamere e i sensori IIoT pos- sono monitorare le macchine ed eseguire verifiche e misure sui componenti finiti per rilevare eventuali piccole imperfezioni nel prodotto e correggere il pro- cesso di conseguenza. Altri sensori tengono traccia dello “stato di salute” delle macchine per prevedere i requisiti di manutenzione prima che una macchina usurata inizi a guastarsi. Un numero ancora maggio- re di sensori tiene traccia della temperatura, dell’u- midità e della qualità dell’aria della fabbrica. Una caratteristica fondamentale di PLCnext Control è che, a differenza dei PLC tradizionali, può attingere a questi dati di fabbrica. Secondo Phoenix Contact, è sufficiente collegare il PLC ad appena il 3-5% degli in- gressi e delle uscite analogiche e digitali (I/O) del siste- ma perché sia in grado di mappare i processi produt- tivi in modo completo e senza interventi significativi. PLCnext Control può quindi collegarsi a qualsiasi servizio cloud, tra cui Proficloud.io di Phoenix Con- tact, AWS di Amazon o Azure di Microsoft. Di con- seguenza, il sistema di fabbrica ha accesso a potenti risorse informatiche per garantire che i processi di gestione operativa e di manutenzione si svolgano nel modo più efficiente possibile. Il risultato è una mag- giore produttività, una migliore qualità dei prodotti e una riduzione dei costi. Primi passi con PLCnext Lavorare con i controller PLCnext e le relative unità è relativamente semplice. Per agevolare l’avvio di un progetto di programmazione PLC, Phoenix Contact ha introdotto lo starter kit 1188165 con tecnologia PLCnext. Il kit comprende un modulo di controllo (PLC) PLCnext 2404267 , un supporto per moduli e una scelta di moduli analogici o digitali. Per utilizzare lo starter kit, il PLC e le unità del mo- dulo analogico/digitale devono prima essere colle- Fig. 4 – I PLC PLCnext utilizzano il sistema operativo Linux e supportano i linguaggi legacy definiti dalla norma IEC 61131-3, oltre a linguaggi ad alto livello (Fonte: Phoenix Contact) INDUSTRIAL AUTOMATION | HARDWARE